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　　創(chuàng)新管理,強化考核,致力于工作效率的提高
　　多年來,“虧損—低收入—工作消極—更加虧損”的惡性循環(huán)使常州公司幾乎虧完了資本金。為了加強管理,自2003年起,公司開始對各單位實行經(jīng)濟責任考核,每年10月份對下一年度的指標進行討論分解,并與全員的收入掛鉤(車間員工與質量、產(chǎn)量、成本等指標掛鉤,實行計件工資制;營銷人員與銷售量、回款等指標掛鉤,實行上不封頂、下不包底的銷售提成制;后勤管理人員與公司業(yè)績掛鉤,實行崗位工資加績效工資制;公司管理層收入由關鋁股份考核確定),此方法一直沿用至今,大大提高了全體員工的責任心和工作積極性,促進了各項工作不斷進步和水平的提高,如;親水鋁箔電耗指標從投產(chǎn)時的650度/噸降到現(xiàn)在的365度/噸,綜合成品率由98%提高到99.3%,并連續(xù)3年保持行業(yè)第一名。
　　開展技術創(chuàng)新,降低生產(chǎn)成本,全力打造核心競爭力
　　10年來,常州公司大力開展技術創(chuàng)新,致力打造核心競爭力,并把“技術進步,技術創(chuàng)新”作為提高產(chǎn)品競爭力的“金鑰匙”,發(fā)動全員參與,深入開展技術創(chuàng)新和小改小革活動。在設備產(chǎn)能、產(chǎn)品質量、節(jié)能減排、成本降低等方面,每年的技改項目大小多達10多項,如,電工圓鋁桿產(chǎn)品是公司堅持了10年的微利粗加工產(chǎn)品,之所以能堅持下來與不間斷的小改小革是分不開的。由于產(chǎn)品附加值低,他們就向鋁箔軋制廠家學習,由公司總工、技術員消化吸收后,自己設計、自己組裝,分別完成了自制陶瓷過濾、在線除氣、硼鈦送絲機等,并把鑄軋、熱軋的技術移植到鋁桿生產(chǎn)中,進行適度的改革,以便用較低的成本獲取最佳的產(chǎn)品品質。這種學習、吸收、自己設計、自己組裝的小改小革在公司3個產(chǎn)品的生產(chǎn)線上均有不同程度的效果體現(xiàn)。如:2008年的鋁箔涂層線改造、鋁盤管預處理改造、鋁桿提速技改等;2009年的鋁箔涂層線提速、鋁盤管模具的改進、鋁桿的無油桿改造等;2010年的鋁箔烘箱密封改進、鋁盤管檢驗工藝改進、廢氣處理改進等。這一系列技術創(chuàng)新在生產(chǎn)工作中的應用,使得設備產(chǎn)能、產(chǎn)品質量都有很大的提高,電耗、成本均有較大幅度的降低,如親水鋁箔加工成本由2008年的1942.78元降到2010年的1458.63元;鋁盤管加工成本由2008年的2360.02元降到2010年的1950.56元。

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